Layout impianti produttivi: strategie per ottimizzarlo.

“L’ampliamento o la riorganizzazione del layout degli impianti produttivi possono essere una grande occasione per un’impresa, ma possono nascondere insidie che vanno valutate in maniera molto approfondita”.  

Molti pensano che la costruzione del layout dedito all’ottimizzazione degli impianti produttivi sia una mera e banale attività di disegno e posizionamento delle macchine e attrezzature all’interno di una area produttiva…diciamolo fin da subito…non stiamo parlando di questo.  

Studiare il layout è una vera e propria progettazione del modello produttivo che può determinare il futuro di un’Azienda.  

Quali sono gli elementi funzionali che determinano un “layout”:  

• Flussi logistici;  
• Asservimenti e disasservimenti alle macchine e agli impianti produttivi; 
• Attrezzature e il relativo utilizzo e messa in servizio;  
• Flussi dei materiali;  
• Movimenti delle persone.  

Quali obiettivi si pone quest’attività:  

• Analisi As-is dello stato attuale e misurazione del grado di efficienza di partenza;  
• Ridurre le attività a basso valore aggiunto come ridondanze, movimenti a vuoto e sprechi di tempo in generale;  
• Focalizzare la produzione nella trasformazione del prodotto per migliorare tempi e costi di produzione;  
• Ottimizzare lo spazio per renderlo allineato alla crescita dei volumi;  
• Definizione criticità; 
• Modellazione di possibili scenari To-be; 

Il Layout degli impianti produttivi e il relativo studio non possono essere considerati come elemento superfluo e privo di elementi economici di ritorno.  

Progettare le proprie aree produttive significa:  

• Definire i propri costi produttivi;  
• Tenere sotto controllo il rapporto tra efficacia ed efficienza;  
• Definire regole, flussi e processi produttivi;  
• Intraprendere un percorso di miglioramento attraverso la raccolta dei dati.  

Come ottimizzare i costi diretti, attraverso la revisione del Layout in un momento di contrazione dei volumi produttivi? 

Mai come ora l’attenzione al movimento dei materiali e delle persone all’interno dei reparti produttivi dovrebbero essere considerati come il primo veicolo focalizzato alla riduzione dei costi attraverso l’ottimizzazione di processo. 

Gli elementi da considerare sono molteplici, e tendono a svilupparsi attraverso i seguenti quesiti: 

• Come definire gli standard di processo ora che la saturazione produttiva è ridotta? 
• Come ridefinire gli elementi di valore all’interno del layout produttivo? 
• Quali logiche vanno favorite nel flusso di produzione? 

Fabbrica del Valore fornisce una soluzione integrata in 9 passi in grado di determinare: 

1. Analisi del processo produttivo e dei flussi dei materiali 

2. Definizione dei vincoli tecnologici 

3. Ipotesi di flusso di alto livello 

4. Ipotesi di evoluzione dei volumi 

5. Analisi della capacità produttiva 

6. Simulazione dei flussi di materiali inclusi buffer e magazzini 

7. Definizione degli spazi produttivi, di stoccaggio e flussi 

8. Ipotesi funzionale dettagliata 

9. Revisione dell’organizzazione del sistema produttivo 

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